Tipo: Libro impreso / Print book
Tamaño / Size: 20.9 x 27.5 cm
Páginas / Pages: 112
Resumen / Summary:
Autor / Author: Varios autores
Editorial / Publisher: Limusa (Noriega Editores)
Entrega / Delivery : Nacional / International
Envio desde / Ships from: Colombia
Condición / Condition: Nuevo / New
Tabla de contenido / Table of contents: Introducción
1. Historia de la manufactura esbelta
1.1. Producción artesanal
1.2. Producción en masa
1.3. Cómo se desarrolló el sistema de producción Ford
1.4. El nacimiento de la manufactura esbelta
1.5. Desarrollo del sistema de producción Toyota, el sistema que cambió al mundo
1.6. Eventos de la manufactura a través de la historia
2. El sistema de producción esbelto
2.1. ¿Por qué producción esbelta?
2.2. Valor agregado
2.3. Desperdicios
2.4. El sistema de producción Toyota y el sistema esbelto
2.5. Mejoramiento tradicional en el proceso vs. Mejoramiento de la manufactura esbelta
2.6. La “casa del sistema de producción Toyota”
2.7. Resumen
3. Las cuatro categorías de Toyota: resumen de la cultura detrás del sistema de producción Toyota
3.1. Categoría 1: filosofía a largo plazo
3.2. Categoría 2: los procesos correctos van a producir los resultados correctos
3.3. Categoría 3: agrega valor a la organización por medio del desarrollo de tu gente y tus socios
3.4. Categoría 4: Resolver continuamente problemas de raíz impulsa el aprendizaje de la organización
3.5. Resumen
4. Los tres niveles para la aplicación de la manufactura esbelta
5. Demanda
5.1 Takt time
5.1.1. Fórmula del takt time
5.1.2. Cálculo del takt time
5.1.3. Takt time operacional
5.2. Pitch (lote controlado)
5.2.1. Fórmula del pitch
5.2.2. Cálculo del pitch
5.2.3 Ventajas de utilizar el pitch
5.3 Takt image: visualizando el flujo de una pieza
5.4 Inventario amortiguador y de seguridad (Buffer and Safety Inventories)
5.5 Supermercado de productos terminados
5.6 Andon
5.7 Paro del sistema en una posición fija (Fixed Position Stop System)
5.8. Mapeo del proceso (Value Stream Mapping)
5.8.1. ¿Por qué el mapeodel proceso es una herramienta esencial?
5.8.2. Usando el mapeo como una herramienta
5.8.3. Pasos de mapeo de procesos
5.8.3.1. Comprometerse con la Manufactura esbelta
5.8.3.2. Elegir el proceso
5.8.3.3. Aprender acerca de la Manufactura esbelta 5.8.3.4 Mapear el estado actual
5.8.3.5. Determinar los medibles de la Manufactura esbelta
5.8.3.6. Mapear el estado futuro
5.8.3.7. Crear planes kaizen
5.8.3.8. Implementar los planes kaizen
6. Flujo continuo 6.1. Flujo continuo
6.1.1. Flujo y desperdicio
6.2 Células de manufactura
6.3. Balanceo de línea
6.3.1. Tiempo de ciclo (TIC)
6.3.2. Valor agregado (VA)
6.3.3. Gráfica del balanceo de operadores (Operator Balance Chart, OBC)
6.4. Trabajo estandarizado
6.5. Cambios rápidos (SMED)
6.5.1. Pasos básicos en el procedimiento de preparación
6.5.2. Mejora de la preparación: etapas conceptuales
6.5.2.1. Etapa preliminar: no se distinguen las preparaciones internas y externas
6.5.2.2. Primera etapa: separación de la preparación interna y externa
6.5.2.3. Segunda etapa: conversión de la preparación interna en externa
6.5.2.4. Tercera etapa: perfeccionamiento de todos los aspectos de la operación de preparación
6.6. Mantenimiento autónomo
6.7. Mantenimiento productivo total (TPM)
6.8. One Piece Flow
6.8.1. Cómo lograr la producción con flujo de una pieza
6.9. Jidoka
6.10. Justo a tiempo
6.10.1. Los principios básicos del JIT
6.10.2. El sistema Justo a tiempo
6.10.3. Procedimiento de introducción
6.11. Supermercado de producto en proceso
6.12. Sistemas de kanban
6.13. Primeras entradas, primeras salidas (FIFO)
6.14. 5 S
6.15. Fábrica y administración visual
6.16 Poka yoke
6.16.1. ¿Cuáles son los cinco mejores poka yoke?
6.16.2 Las funciones básicas del poka yoke
6.16.3 Sugerencias para establecer poka yoke
6.16.4. Mecanismos de detección usados en el poka yoke
6.16.5 Los ocho principios de mejora básica para el poka yoke y el cero defectos
6.17 Kaizen
6.17.1 Kaizen en función de la innovación
6.17.2 Kaizen-blitz
6.18 Hoshin Kanri
6.18.1 El Hoshin kanri y el Control total de calidad (CTC)
7. Nivelación
7.1 Heijunka (nivelación de carga)
7.2 Caja heijunka
7.3 Retiro constante (Paced Withdrawal)
7.4 El runner
7.5 Medibles de la Manufactura esbelta
8. Lean Thinking
8.1 Valor
8.2 Mapa de valor
8.3 Flujo
8.4 Jalar
8.5 Perfección
8.6 El Círculo de la Manufactura esbelta
9. Evaluación Glosario de términos
Referencias bibliográficas
